Présentation
Stratasys accélère son offensive dans la fabrication additive avec la J850™ Core, une nouvelle suite d’applications logicielles pour la production et de nouveaux matériaux pensés pour aider les industriels à adopter plus vite l’impression 3D et à la déployer à l’échelle en production.[1]
L’entreprise a aussi lancé P3™ Silicone 25A avec Shin-Etsu, présenté comme un silicone haute performance développé dans le cadre d’une collaboration stratégique et destiné aux applications de fabrication additive de niveau industriel.[5]
Pour les lecteurs qui recherchent du silicone médical, Stratasys référence également P3 MED Silicone 25A comme un silicone biocompatible pour l’impression 3D médicale, avec des visuels produits associés à des exemples d’applications comme un masque d’anesthésie, une seringue et un cœur humain.[6]
L’annonce est importante car Stratasys aligne imprimantes, logiciels et matériaux autour d’un même objectif : faire basculer davantage de pièces et d’outillages des procédés traditionnels vers des flux de fabrication additive.[1]
Mise à jour de la plateforme
Stratasys a présenté des évolutions de sa plateforme de fabrication additive, dont la J850™ Core, de nouvelles applications logicielles de production et des matériaux destinés aux fabricants qui veulent industrialiser l’impression 3D.[1]
Selon l’entreprise, ces nouveautés visent à simplifier la conception et l’utilisation, à renforcer la fiabilité et à élargir les capacités matériaux et plateforme.[1]
Victor Gerdes, Vice President, Software chez Stratasys, explique que transformer GrabCAD Print en une plateforme guidant les ingénieurs à travers des flux automatisés et prêts pour la production rend la fabrication additive plus rapide et plus accessible dans l’atelier.[1]
Ce volet logiciel compte beaucoup pour les utilisateurs en production, car Stratasys met en avant le guidage des flux de travail et l’automatisation comme éléments clés du passage de la conception à une sortie prête à fabriquer.[1]
Objectif coûts
Le nouveau SAF™ PA12 - Powered by Evonik de Stratasys permettrait de réduire jusqu’à 14% le coût total de possession par rapport aux matériaux SAF PA12 actuellement disponibles.[1]
Stratasys décrit ce SAF PA12 comme une solution PA12 rentable pour la production industrielle, sans besoin de licences supplémentaires, de nouveau matériel ni de modification de procédé.[1]
Il faut donc nuancer l’angle imprimante Stratasys moins chère : dans cette annonce, le point chiffré sur la baisse des coûts concerne le coût total de possession du matériau, tandis que la mise à jour plus large de la plateforme inclut la J850™ Core.[1]
Stratasys a aussi déjà utilisé un positionnement axé sur le coût dans l’impression 3D dentaire, en présentant les imprimantes 3D Stratasys CrownWorx et FrameWorx comme une porte d’entrée abordable vers la dentisterie numérique avancée.[10]
Ces systèmes dentaires ont été présentés comme permettant aux laboratoires de produire des wax-ups pour couronnes, bridges et armatures de prothèses dentaires.[10]
Silicone médical
P3™ Silicone 25A a été lancé commercialement comme un matériau haute performance développé avec Shin-Etsu, que Stratasys présente comme un leader mondial de la science du silicone.[5]
Le matériau est conçu exclusivement pour la plateforme Stratasys Origin® DLP, et Stratasys indique qu’il permet de produire des pièces flexibles offrant des performances comparables à celles du silicone moulé traditionnel.[5]
Stratasys affirme que la technologie P3™ DLP avec P3 Silicone 25A, développée avec Shin-Etsu, permet une véritable impression 3D silicone sans moule.[9]
L’entreprise indique que le matériau retrouve les propriétés thermiques, chimiques et mécaniques du silicone conventionnel.[9]
Stratasys précise aussi que la technologie répond aux défis liés à la viscosité, à la polymérisation et à la déformation, tout en produisant des pièces durables et répétables pour l’automobile et d’autres flux industriels.[9]
La version médicale se positionne sur un créneau plus spécifique, puisque Stratasys présente P3 MED Silicone 25A comme un silicone biocompatible pour l’impression 3D médicale.[6]
La page Stratasys consacrée à P3 MED Silicone 25A inclut des exemples visuels intitulés masque d’anesthésie imprimé en 3D, seringue et cœur humain imprimé en 3D.[6]
Usages industriels
Le lancement de P3™ Silicone 25A vise des besoins exigeants dans l’automobile, la santé, les biens de consommation et l’industrie.[5]
Le matériau est présenté comme un silicone polyvalent pour la plateforme Origin® DLP, et non comme une matière limitée à une seule catégorie de produits.[5]
La page Stratasys sur l’impression 3D silicone présente l’impression de véritable silicone comme un moyen d’accélérer les flux de fabrication, avec un accompagnement d’ingénierie expert en fabrication additive.[9]
Pour les fabricants qui comparent des options autour d’une imprimante 3D médicale moins coûteuse, le discours actuel de Stratasys couvre à la fois les évolutions de plateforme, le matériau PA12 orienté coût, le silicone industriel et les informations sur le silicone médical.[1]
Contexte du marché
Les fabricants d’équipements d’origine de dispositifs médicaux sont soumis à une forte pression pour livrer des dispositifs médicaux sûrs, efficaces et compétitifs en coût.[11]
Stratasys cite la hausse des coûts de développement, l’évolution des exigences réglementaires et d’autres contraintes parmi les défis auxquels font face les OEM du dispositif médical.[11]
Ce contexte explique pourquoi les annonces en fabrication additive qui mettent l’accent sur les flux de production, les performances matériaux et l’efficacité économique sont suivies de près par les acteurs médicaux et industriels.[1]
Stratasys indique que les évolutions de sa plateforme doivent permettre aux organisations de transférer davantage de pièces et d’outillages des méthodes traditionnelles vers des flux de fabrication additive.[1]
- Imprimante et plateforme : la J850™ Core fait partie de la dernière vague d’améliorations de plateforme.[1]
- Logiciel : GrabCAD Print évolue vers une plateforme de flux automatisés, prêts pour la production.[1]
- Coût : SAF™ PA12 - Powered by Evonik est présenté comme offrant jusqu’à 14% de coût total de possession en moins par rapport aux matériaux SAF PA12 actuels.[1]
- Silicone : P3™ Silicone 25A est conçu pour la plateforme Stratasys Origin® DLP.[5]
- Silicone médical : P3 MED Silicone 25A est présenté comme un silicone biocompatible pour l’impression 3D médicale.[6]
À surveiller
Pour les acheteurs, la prochaine question sera de savoir comment la J850™ Core, la suite d’applications logicielles de production, le matériau SAF™ PA12, P3™ Silicone 25A et P3 MED Silicone 25A de Stratasys s’intègrent dans des flux de production qui reposaient jusque-là sur des méthodes traditionnelles.[1]
Les utilisateurs qui suivent les nouveautés Stratasys moins coûteuses doivent distinguer l’accès au matériel, l’automatisation logicielle des flux et le coût total de possession des matériaux, car le chiffre explicite de 14% concerne SAF™ PA12 - Powered by Evonik.[1]
Les équipes médicales qui surveillent les évolutions autour d’une imprimante 3D médicale moins coûteuse devront aussi suivre la manière dont le silicone biocompatible pour impression 3D médicale s’applique aux flux de développement de dispositifs confrontés aux pressions de coût et de réglementation.[6]
Voir aussi : Plus de matériaux